• ausgeformtes Bauteil wird nach dem selektiven Lasersintern von Pulverresten befreit
  • Nahaufnahme eines Bauteils in 3 Bearbeitungszuständen nach dem selektiven Lasersintern

Selektives Lasersintern (SLS)

Jetzt wird es spannend! Sie haben ein neues Bauteil oder eine Baugruppe konstruiert und möchten erstmals seine Funktion als reales Teil überprüfen? Dafür eignet sich das Selektive Lasersintern (SLS), eine Variante des 3D Drucks, sehr gut. Dabei wird ein pulverförmiges Ausgangsmaterial mittels eines Lasers aufgeschmolzen. Durch Absenken der Bauplattform und Zufuhr einer frischen Pulverschicht, werden so die einzelnen Schichten wortwörtlich miteinander verschmolzen. Selektives Lasersintern ist das am häufigsten eingesetzte additive Schichtbauverfahren, da es sehr viele Vorteile mit sich bringt. Bei uns ist Ihr Projekt in den besten Händen, denn wir führen in unserem Headquarter in Berlin alle Arbeitsschritte durch und beraten Sie eingehend – von der Erstellung der CAD-Daten, über das Sintern selbst bis hin zur Nachbearbeitung und finalen Qualitätskontrolle Ihres Produktes.


Stabile und präzise Bauteile in Rekordzeit

So funktioniert’s
Selektives Lasersintern

Zunächst einmal werden Ihre Daten als CAD-Dateien im STL-Format an unsere hochmoderne SLS-Anlage gesendet. Dann kann es losgehen: Das Bauteil wird schrittweise in einem Pulverbett erzeugt. Mittels einer entsprechenden Slicer Software wird jetzt die optimale Laufbahn des CO2 Laserstrahls für den entsprechenden Bauteilquerschnittes berechnet. Anschließend wird die Bauplattform um eine Schichtstärke von 0,1 mm abgesenkt und neues Pulver über Walzen aufgetragen. Dieses Procedere wird so lange wiederholt, bis das Bauteil fertiggestellt ist. Nach einer Abkühlphase kann dieses anschließend sehr gut manuell weiter oberflächenveredelt werden, wie etwa durch Glätten, Fräsen, Schleifen oder Lackieren.


Ausgangsmaterialien für das Selektive Lasersintern bei Fastpart sind verschiedene Kunststoffe in Pulverform, wie PA 650 und PA 615 (glasfaserverstärkt). Gut zu wissen! Das Pulver, das beim Sintern nicht verschmolzen wird, stabilisiert das Werkobjekt, weshalb trotz geometrisch komplizierter Werkstücke keine Stützelemente mitgefertigt werden müssen. Das unverschmolzene Pulver kann im Anschluss für nachfolgende Projekte zum Teil wieder verwendet werden, was das Selektive Lasersintern zu einer nachhaltigen und kostengünstigen Technik macht.

Fakten
Selektives Lasersintern


Eigenschaften

  • Optimales Testen mechanischer Bauteile und Versuchsreihen
  • sehr stabiles Material
  • Nachträgliches Lackieren möglich
  • Gut manuell nachzuarbeiten, z. B. durch Sägen oder Fräsen

Bauraum

  • 320 x 280 x 410 mm³

Schichtstärke

  • 0,1 mm

Maschine

  • SLS-Anlage HQ (3D-Systems)

Material

  • PA 650
  • PA 615 (glasfaserverstärkt)

Die Vorteile
Selektives Lasersintern

Selektives Lasersintern ermöglicht eine schnelle, stabile und gut nachbearbeitbare Fertigung von Bauteilen während der Entwicklung eines neuen Produktes. Das Verfahren bietet dank des punktgenauen Verschmelzens beinahe völlige Designfreiheit, da auch komplizierte Geometrien einfach zu produzieren sind. Durch den geringen Materialeinsatz und die komplette Produktion an unserem Standort in Berlin ist das Verfahren zusätzlich kostengünstig, schnell und nachhaltig.


Selektives Lasersintern kommt vor allem im Rahmen des Rapid Prototyping, als auch während der Entwicklung eines Produktes zum Einsatz. Die Technik bietet sich jedoch auch für die Produktion von Kleinserien oder Ersatzteilen an, da die Teile über eine hohe Stabilität verfügen.